动力锂电池是电动汽车的核心部件，其性能必要要求电动汽车的性能，成本可占电动汽车总成本的40%，重要性不言而喻。众所周知，锂电池模组是指锂离子电池经串/并联方式人组，并特维护线路板及外壳后，需要必要供电的组合体。因此，电池模组的焊技术及工艺是影响动力电池可靠性和安全性的关键。
然而国内电池制造厂商在电池模组生产上并无统一标准，使用的焊技术也不尽相同。目前被使用的焊技术主要有激光焊、电阻焊和超声波焊三种，其中超声波焊技术又分成球焊和楔焊两种形式。 锂电池模组焊对比楔焊技术优势显著 激光焊、电阻焊和超声波焊三种焊技术，在电池模组焊上各有什么优势和劣势呢？这三种技术在电池模组生产上的应用于趋势又是怎样的呢？KulickeSoffa集团（KS）在超声波焊领域具有二十多年的行业经验，锂电网编辑前日专访了集团副总裁张赞斌先生。 张总回应，电阻焊在市场上的应用于早已有40多年，技术成熟期、设备低廉、有成本优势。
其劣势在于焊过程不会产生大量热量，更容易对锂电池导致受损；而且焊时无法动态检测焊点否较好，焊之后必须清除，表面不会被转变，无法返工。 激光焊的焊速度最慢，但是设备便宜。
而且与电阻焊类似于的是，激光焊时无法动态检测，且不会转变焊表面，用来焊的高探讨光束也不会产生热量。 超声波焊仅次于的优点在于需要冷却（在室温下就可以展开），这对电动汽车的安全性来说是十分最重要的。
除此之外，超声波焊还具备可以动态检测焊点否稳固、焊用的铝线可当作电池保险丝、焊方式灵活性、焊后需要清除、可返工等优势。不利无以有弊，超声波焊的缺点是焊表面无法有污染、限于于键合的材料种类受限、键合表面必需相同、无摇晃等。
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